第一，气孔与针孔

产生原因：

1、 树脂添加量过多，树脂中氮含量过高。

2、醇基涂料的溶剂中有变质酒精、含水分较多或涂料的浓度太低，点火后干燥不彻底。
3、 水基涂料干燥不充分。
4、造型互艺方案不良。其中影响较大的因素有：浇注速度过慢；通气方案不良；浇注系统尺寸合比例不当；压头太低。
5、 回收再生砂的灼减量过高。
6、造型（芯）后尚未充分固化就过早合箱浇注，造成发起量过大。
7、 造型操作不当。如芯铁外露，芯头钻铁等。
防止气孔类缺陷的措施
1、选择含 N量较低的树脂，并千方百计降低树脂添加量，即（ 1）选用粒型圆整、粒度适中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；（ 2）添加偶联剂；（ 3）选用强度性能好的树脂及适当的固化剂等，尽可能将树脂添加量将至砂重的 1.2%以下。重视涂料的溶剂质量；涂刷前对涂料充分搅拌，浓度应大于 30“ Be；涂刷料后即时点火干燥。
2、 使用水基涂料后应在小于 180℃温度下烘烤 1— 2小时以上，务使涂料充分干燥。

3、制定互艺方案时要注意提高浇注速度，合理有效的设计通气；掌握快速、封闭、底注、不紊流的设计原则。
4、使回收砂灼减量控制在 3.0— 3.5%以下。主要措施是尽量降低砂铁比，选择优良的再生设备，注意再生砂的管理。
5、 型芯最好隔天使用，铸型也应在造型 4— 6小时以后再上涂料及合箱浇注。
6、严格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯头要有防止钻铁措施，以免呛火造成气孔缺陷。

以上主要讨论了因呋喃铸型本身而造成的侵入型气孔缺陷，实际生产中因铁水温度及溶炼质量等因素引起的气孔比例也不小，要注意具体分析、对症下药。

第二，机械粘砂与脉纹

产生原因
1、型砂骨料粒度分布不当及造型（芯）时紧实度太低。
2、涂料耐火度低、涂层厚度不够。
3、新砂用量较大时易产生渗铁与脉纹，尤其当新砂的 SiO 2含量很高时。
4、造型操作不当引起的型砂强度过低、表面稳定性差，促使粘砂脉纹的发生。如使用超过了可使时间的型砂，连续式混砂机的头砂尾砂充当面砂，修模型砂（芯）表面时引起的表面稳定性降低、砂温过高等。

防止粘砂及脉纹的措施

1、使砂的粒度分布范围适当加宽，如选用 30/70目砂时，粒砂的集中分布分散到 30、 40、 50、　70四个筛号上。造型（芯）时要保证各部位面砂的紧实度。尤其注意死角处搭子下等不易紧实的部位。

2、保证涂料质量，尤其是耐热性、骨料细度、固相成分含量（浓度或波美度）等性能，同时上涂料操作要保证涂刷质量和厚度、防止漏涂等。

3、旧砂再生回用是减轻和防止机械粘砂与脉纹最有效的措施。

4、注意操作保证铸型（芯）强度和表面稳定性。混砂时砂温应控制在 40℃以下。

5、砂中加入适量氧化铁粉或使用铬矿砂。浇注温度不宜过高。

第三， 冲砂与砂眼

发生原因

1、浇口表面粗糙、涂料未涂到或涂层厚度不足往往是引起冲砂成砂眼的重要原因。

2、造型（芯）操作不当引起表面稳定性差。如紧实不足、型（芯）面修模粗糙、修补处或填补吊攀处未达到强度和粘合的牢固性不够，超过了可使用时间的型砂等等都有可能发生冲砂引起砂眼缺陷。

对策

1、浇口棒应光洁。横浇口和内浇口最好用横样做出。各部位浇口都要认真上好涂料，对于较深的直浇口，底注内浇口可用陶管做出。

2、严格造型操作，保证型面的表面稳定性，配模合箱前要将型腔内浮砂吹（吸）净。

3、注意涂料质量和涂刷质量。

第四，硬度不达标呋喃铸型冷却速度较慢，凝固过程中石墨周围产生铁素体有时硬度达不到要求。对此可考虑以下措施。

1、适当降低碳当量。
2、铁水中添加极少量珠光体稳定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。
3、采用冷铁或碲粉涂料等。
4、在不至于发生变形及裂纹情况下，提早开箱或对局部采取风冷措施。

第五，铸件尺寸精度超差木模或型板的变形或收缩率不正确、芯头间隙过大、芯头固定不良引起型芯漂浮、定位销的误差或错偏、模样活快在放砂时松动、芯撑固定不良等都是造成铸件尺寸精度超差的常见原因，主要对策一是强调模样的质量、二是强调操作的严格认真。

第六，夹渣及烧结粘砂

解决办法主要是：加快浇注速度、注意浇口的封闭性，提高涂料质量、提高型砂及涂料的高温强度。